글쓴 본인이 현장에서 겪고 보고 듣고 느낀것을 공유 드립니다.

이것은 어디까지나 제 경험에 한한 것이니 판단은 여러분들이 하시길 바랍니다.

자동차 사실때 참고 하시길 바랍니다.

1. 현재 자동차 기업구조와 현실

국내 자동차 모 대기업의 경우 1차밴더 2차밴더까지 관리를 하고 있습니다.

1차밴더에서 2차밴더 3차밴더 혹은 4차밴더까지 관리를 하고있습니다.

현대의 경우 1차밴더 공정검사를 파이브스타 심사, 2차밴더의 경우 SQ심사를

통해 등급을 매기고 물량을 조절하고 있습니다.

굉장히 까다롭기는 하나 심사의 일부분인 검사 성적서의 경우 스펙아웃된것은

조작으로 스펙인 만드는 경우도 허다합니다. 그러나 검사관들은 그것을 캐치 못하는

경우도 있습니다.

보통 S등급은 신규 아이템까지 주지만 A등급은 한계가 있으나 기존 물량은 생산 가능

B등급은 신규아이템 자체를 받지 못하고 물량도 줄어들게 되고 C는 경고나 마찬가지이며

그이하는 거래 단절입니다.

그런데 문제는 대기업이 1차밴더와 2차밴더를 여러개 두면서 단가경쟁까지 시킵니다.

아이템이 늘어날수록 설계부터 초도생산 품질 검증 양산까지 신속히 이루어져야 하는데

단가 떄문에 임금을 제대로 못올려주고 기존에 일을 배운 베테랑들은 주말없는 근로환경에

못견디고 타업종으로 이직이 심합니다. 예를들어 동기 9명이 들어오면 그중 절반은 3개월을

못버티고 나머지중 절반이상이 1년을 못버팁니다.

결국 대리부터 차장까지 중간관리자가 부재한곳이 허다합니다. 이문제로 인하여 품질등의

문제가 발생할때 전문인력이 없으므로 계속 해결안되는 악재가 일어나게 됩니다.

거기다가 우리나라 자동차업계는 노조있는 업체가 많은데 노조인원들은 일을안하고 결국

신입사원들도 힘겨워서 못버티고 이직을 하게 됩니다.

그러다보니 일은 많고 할사람은 없고 문제해결은 안되고 불량은 해결이 안되는 현상이 계속

이어지다가 크레임 많이 맞은 업체는 부도맞고 문을 닫게 됩니다.